Schnittstelle ERP-CAD

CAD- und ERP-Systeme miteinander verbinden – wie sinnvoll ist das für Unternehmen?

CAD- und ERP-Systeme miteinander verbinden – wie sinnvoll ist das für Unternehmen?

Sowohl ERP- als auch CAD-Systeme gehören für Firmen zum unternehmerischen Alltag dazu. Während sich das eine Softwareprogramm um die Zusammenfassung aller relevanten Daten kümmert, sorgt das andere dafür, dass Produktionsketten nicht unterbrochen werden und ein reibungsloser Ablauf gewährleistet wird. Um schneller auf Veränderungen des Marktes reagieren zu können und sich weiterhin gegen die Konkurrenz zu behaupten, scheint eine Verschmelzung beider Lösungen durch eine gemeinsame Schnittstelle unabdingbar zu sind. Doch ist das wirklich so? Und worin liegen die Vorteile einer Zusammenstellung?

Unternehmen arbeiten in der Regel mit zwei Einzellösungen

Im Normalfall handelt es sich bei ERP und CAD um zwei unabhängig voneinander agierende Systeme.

Enterprise-Resource-Planning-Lösungen (ERP)

Diese sind dafür zuständig, folgende Strukturen und Prozesse miteinander zu vernetzen:

• Ein- und Verkauf 
• Vertrieb 
• Personalmanagement 
• Materialmanagement 
• Ggfls. CRM 
• Ggfls. Marketing 

Dieses Vorgehen ermöglicht es Unternehmen, flexibler, effizienter und vor allem abteilungsübergreifend zu arbeiten. Zudem gibt es mittlerweile sogenannte Cloud-ERPs, die ein mobiles Arbeiten gewährleisten. Von überall auf der Welt können die Mitarbeiter auf die hinterlegten Inhalte zugreifen. Mehr Informationen hierzu erhalten Sie in diesem Ratgeber.

Computer-Aided Design-Programme (CAD)

Produzierende Unternehmen verwenden diese, um ihre Produktionsdaten zu verwalten und digitale Konstruktionsmodelle zu erzeugen. Dazu zählen beispielsweise Folgende:

• technische Zeichnungen 
• virtuelle Produktentwicklung 
• NC-Weitergabe 
• Feature-Modell 

Der gesamte Konstruktionsprozess wird innerhalb einer CAD-Lösung gespeichert und für zukünftige Vorgänge zugänglich gemacht. Konstrukteure nutzen die Software außerdem dazu, um verschiedene Anwendungssituationen zu simulieren.

Die Nachteile zweier Einzellösungen

Was passiert also, wenn sich Unternehmen gegen eine Schnittstelle entscheiden? Dieses Vorgehen führt zu einem deutlich höheren Arbeitsaufwand, denn alle Daten müssen manuell in beide Systeme integriert werden. Da keine Kommunikation zwischen ERP und CAD existiert, ist ein enormer Zeitaufwand die Folge. Dies wiederum führt zu geringerer Transparenz.

Informationsaustausch dank Standardschnittstelle

Wie bereits erwähnt, fällt der Bereich Ressourcenplanung in die Zuständigkeit eines ERP-Systems. Materialien, Bauteile und Werkzeuge, die Konstrukteure für die Planung und Herstellung eines Produktes verwenden, werden dort aufgelistet – in der ERP-Lösung und nicht in der CAD-Software. Konstrukteure konnten bisher auf diese Informationen nicht zugreifen. Sie waren gezwungen, die Inhalte ebenfalls in das CAD-System einzuspeichern. Eine doppelte Datenflut war die Folge. In der CAD-Software hingegen finden sich alle Artikelstammdaten, die für die Konstruktion unabdingbar sind.

Eine Schnittstelle zwischen beiden Programmen ermöglicht eine Kommunikation in Echtzeit. In der Regel haben Unternehmen die Wahl zwischen diesen beiden Lösungen des Problems:

• Bidirektionale Schnittstelle zwischen PDM/PLM   der CAD-Software in das ERP-System. 
• Direktintegration in ERP-Umgebung 

Die meisten Hersteller ziehen eine Direktintegration vor, weil durch Schnittstellen dennoch Fehler bei der Übertragung passieren können. Die bevorzugte Variante ermöglicht es Firmen, wirklich jeden Arbeitsschritt zentral zu dokumentieren. Dies erzeugt nicht nur ☑ bessere Ergebnisse, sondern ebenfalls ☑ mehr Transparenz und ☑ geringere Kosten. Der Datenaustausch findet ☑ abteilungsübergreifend und ☑ in Echtzeit fest. Dadurch ist es jedem Unternehmensbereich möglich, Einblick in den aktuellen Stand der Dinge zu haben. Auf Konstruktions- oder Planungsfehler kann weiterhin deutlich schneller eingegangen werden.

Wenn die Konstruktion zum Beispiel ein Produkt plant, während der Planungsphase aber irgendwann feststellt, dass es Probleme gibt, erfährt es die Produktion nicht erst im letzten Moment. Die Konstruktionspläne sowie etwaige Vermerke werden automatisch an alle Beteiligten weitergeleitet. Dadurch funktioniert das Prinzip auch andersherum. Gibt es beispielsweise Materialschwierigkeiten oder wird ersichtlich, dass die Umsetzung einer Konstruktion nicht möglich ist, wird das der entsprechenden Abteilung ebenfalls mitgeteilt.